5S система бережливого производства: Система 5 с бережливое производство или стандарты рабочего места

Содержание

Система 5с на производстве что это такое

Есть ли какой не затратный способ увеличить производительность труда? Спросили предприниматели и бизнесмены. Есть – это система 5S. Расскажу про систему 5С на производстве, что это такое, с примерами и  практическими рекомендациями.

Содержание

Система 5С на производстве что это такое

Примеры из жизни производства «До»

Как внедрить 5S  – 1 этап

Внедряем практически 5S – 2 этап

Как 5S внедрить на практике – 3-5 этап

Примеры из жизни производства «После»

Как не надо внедрять 5S

Система 5С на производстве что это такое

Одно время, работая в крупной российской организации, мы внедряли систему 5С. Позже я стала обучать сотрудников и проводить тренинги по внедрению 5S (допускается название и»С» и «S») . Это было начальное звено огромных трансформаций, которые пошли на пользу бизнесу.

Эта система позволила сотрудникам экономить время и силы на выполнение более продуктивных задач, на выполнение бизнес-плана.

Поэтому, зная тему изнутри,  объясню простыми словами, что такое 5С. Прежде всего, это разумная организация своего труда. Цель – сэкономить время и силы, борьба с потерями, неэффективными движениями. Подробнее почитать, какие бывают потери и как их найти — можно в отдельной статье.

Система 5с на производстве что это такое – примеры и практические рекомендации

Это не только сокращение времени на операцию, повышение производительности и изготовление большего количества деталей в одну единицу времени, но и безопасность.

Расшифровка 5S:

  • Sorting — Сортируй. Сортировка нужных и лишних вещей. Нужные  – оставляй, ненужное – выброси! УБОРКА
  • Set in Order — Соблюдай порядок. У каждого предмета свое место: где взял, туда и положи обратно.  ПОРЯДОК
  • Sweeping – Содержи в чистоте. Вытри пыль и дыши свободно. ЧИСТОТА.
  • Standardizing – Стандартизируй. После многих попыток выбери самое удобное расположение вещей, и пусть так будет всегда и на каждом аналогичном участке. СТАНДАРТ
  • Sustaining the discipline – Совершенствуй. Пусть применение принципов 5 с войдет в привычку и станет незаменимым спутником на рабочем месте, а не хаос – обузой. Периодично смотри критично на свое рабочее место «Что можно улучшить?» УЛУЧШЕНИЯ

Для получения полно представления о системе 5S  приведу примеры ситуации «До» внедрения  на производстве.

Примеры из жизни производства «До»

Цех со станками ЧПУ. В цеху работают 3 смены, 6 бригад – операторы станков с ПУ (пультом управления). Ежедневно вытачивают детали для машиностроения, используют в своей работе инструменты для измерения. Пересменок не на рабочем месте, встречаются в раздевалке.

Ситуация «До» внедрения

Пример 1

Начало смены начиналось с поиска нужного инструмента, иногда, утро начиналось совсем не с песни :).

Инструменты хранились в ящике того рабочего, кто последний использовал. Попользовался штангенциркулем и бросил в ящик, закрыл на ключ. А завтра ушел на больничный. Станки  полдня простаивают, потому что никто не знает, где инструмент.

Пример 2

На том же производстве, но уже на рабочем месте  в бухгалтерии. Вышестоящая организация запросила срочно  сверку по деталям, отгруженным полгода назад. Мария Ивановна, ответственная за этот участок, проходила медкомиссию в этот день.

Отчет нужен срочно, с выборкой данных по браку и калибровке. Коллеги попытались помочь, потратили много времени, но найти в компьютере  нужный документ не смогли. С бумажным вариантом дела обстояли еще сложнее, отчет нужно было «поискать» в стопке в шкафу.

Система 5с на производстве что это такое – примеры и практические рекомендации

Пример 3

На склад, на этом же производстве, обратился оператор станка за прибором, нутромер вышел из строя.  Кладовщик искал нужный инструмент 40 минут, потому что  сменщик «куда-то задевал».

Если посчитать все временные потери в  примерах, и перевести в цифры – минуты – в часы – а потом в зарплату. За год получится внушительная сумма.

Даже если каждый работник простаивает (ожидает, ищет, ходит) по 20 минут в день, 247 рабочих дней 4940 минут – 82 часа в год по !одному! сотруднику. Сколько человек работает на производстве?!

В примерах описаны ситуации в разных подразделениях не случайно. Система 5С  должна охватывать всю структуру. Везде, во всех отделах, цехах, начиная от руководителя и секретаря, соблюдайте единые стандарты работы.

Как внедрить 5S  – 1 этап

1 этап – уборка, сортировка и удаление ненужного

  • Определение критериев для сортировки.

Отложите все необходимое в сторону. Все, что подвергается сомнению в другое место. Что не используется – либо выбросить, либо в места дальнего хранения. Знаете, в каждом доме есть антресоли, куда складывается вещи, которые редко используются.

В месте дальнего хранения  нужно раз в полгода  проводить ревизию. Если не использовалось в течение этого периода, выкидывать.  И 3 «кучка» — это вещи, подвергающиеся сомнению: нужно-не нужно.

На начальном этапе мы устраивали «субботники» после каждого рабочего дня целую неделю. Потом шутили: «копили добро годами, а разобрать хотим за час»

  • Определение места временного хранения – «зона хаоса»

Сделать временную зону хаоса, куда помещать все предметы «без решения». Обращаю внимание, временную. Через месяц этого понятия быть не должно. Пометьте красным маркером или изолентой «место хаоса».

Система 5 гибкая система, ее необходимо подстраивать под компанию и коллектив. Где-то можно сделать общую временную зону, у кого-то это будет индивидуальное, свое место «неразберихи».

Удалить ненужные предметы – значит сократить количество предметов до нужного в данное время. Сортировка, произведенная правильно, перестает быть лишь наведением порядка,  фактически она становится инструментом для полного обновления рабочего места.

Внедряем практически 5S – 2 этап

2 этап. Навести порядок

На данном этапе рисуется карта помещения, где внедряется 5S. Делаются замеры передвижения, перемещений «До» внедрения изменений. Цель – исследовать текущую ситуацию, сколько времени каждому оператору, чтобы взять заготовку, обработать ее на станке и отнести на стеллаж.

Замеры делаются по функциям и ролям как можно детальнее минимум 3 дня. Если это офис – то, как далеко ходит бухгалтер до принтера. Например, принтер расположен в дальнем углу от рабочего стола на расстоянии 15 м, печатает чаще всех – более 20 раз за день. Вот и получается, что бухгалтер наматывает 600 м впустую.

Встречались случаи в практике, когда принтер находился в другом кабинете, у руководителя. Руководитель печатает раз в 3 дня, а сотрудник – 18 раз на день. Мало того, что метры наматывает, но и еще беспрерывно отрывает руководителя (как стать эффективным руководителем можно почитать отдельно).

Поэтому цель данного этапа —  рациональное расположение не только мелких инструментов, но и предметов мебели или станков. Расположение по потоку движения, как удобнее и быстрее выполнять свою работу.

Система 5с на производстве что это такое – примеры и практические рекомендации

После замеров и анализа деятельности, необходимо совместное обсуждение нового расположения. Подчеркну, совместного, это очень важно, чтобы участвовали и генерировали идеи все.

Иногда, приходится перестановку не по одному разу делать. Нарисовали на бумаге, казалось удобно, а на практике  совсем наоборот.  Это нормальные рабочие моменты.

По длительности внедрения  это самый трудоемкий этап. В помощь — принципы, которым необходимо следовать…

Основные принципы

  • Ориентируйтесь на улучшение потока. Система «5S» основана на совершенствовании рабочего потока, а эффективность потока зависит от определенного ритма или процесса работы;
  • Чем меньше, тем лучше. Чем меньше предметов мебели, оборудования и прочего в помещении, тем проще поддерживать в нем порядок;

 

  • Сделайте так, чтобы поиск и использование любого предмета не вызывали затруднений;
  • Подумайте, чтобы вопрос «куда вернуть предмет после использования?» не возникал ни у кого; Создайте условия для того, чтобы возвращать предмет на его место можно было быстро и легко; Полки и ящики не должны хранить пустоту;
  • Расположите вещи в один ряд. Такой способ дает возможность не передвигать передний ряд, чтобы добраться до заднего;

 

  • Избегайте хранения в штабелях, вертикальных рядах;
  • Не располагайте тяжелые предметы прямо на полу. Используйте для их хранения подставки.
  • Применяйте маркировку, например, цветную изоленту, малярный скотч.
  • Обведите контуры для расположения предметов.
  • Используйте принцип зонирования

 

Как 5S внедрить на практике – 3 —  5 этапы

 

3  этап. Привычка

Сделайте своей привычкой содержание рабочего места в чистоте. Каждое утро/вечер протирать пыль на оборудовании, заодно внимательно исследовать на предмет поломок. Это дает шанс своевременно заявить или заменить необходимый инструмент. Важно не только вычистить все снаружи и изнутри, но и одновременно провести проверку.

4 этап. Стандартизация

Цель — разработка стандартов контроля и поддержания в порядке рабочего пространства на основе первых трех «S». Для этого разрабатывается чек-лист для проверки, назначается ответственный и периодичность аудита. Хорошо работает перекрестный аудит из смежных подразделений.

5 этап. Совершенствование

Цель пятого этапа: непрерывное повышение эффективности методов по поддержанию рабочего окружения.

1.Развернуть всеобщее обучение.

  • Основой обучения являются стандартные операционные процедуры в рамках всех «S»;
  • Наличие средств обучения, т.е. тренинги, видео, книги, инструкции.

2.Сделать «5S» привычкой.

  • «5S» вплетается в ежедневную  деятельность;
  • Предусмотреть периодичность аудитов;
  • Организация инспекций руководством;
  • Поддерживание обмена опытом внедрения «5S».

3.Продолжать улучшения.

  • Обеспечение поддержки руководством;
  • Системный подход к изменениям.

Возможно, будет интересны статьи по теме:

Примеры из жизни производства «После»

Сохрани порядок, потом порядок сохранит тебя. Этот девиз нужно повесить на каждом рабочем месте. Кроме быстродействия трансформация 5S  повышает безопасность. А это является KPI на производстве (подробнее в статье). Приведу некоторые решения после внедрения 5С.

Система 5с на производстве что это такое – примеры и практические рекомендации

Пример 1

Размещение стенда с инструментами между станками. На стенде у каждого инструмента свое место. Обязательные требования – свободный проход между станками, все масляные пятка должны быть засыпаны древесными опилками. Рядом лежит журнал оценки эффективности оборудования.

Пример 2

В компьютере у всех сотрудников единая система стандартизации. Документы расположены в папки с единой маркировкой. Создан единый  ресурс для отчетов и документов общего пользования.

Хранение бумажных экземпляров имеет понятную для всех логику. Везде есть маркировка, например для почты «Входящая», «Исходящая».

Пример 3

На складе надписи на стеллажах по позициям. Соблюден принцип, то, что чаще используется – ближе расположено. Взята в расчет периодичность отгрузки. Расположение по габаритам и весу.

Конечно, работа с каждой функцией индивидуальна. В офисе все легче, быстрее:  мебель можно двигать до идеального состояния, принтеры переставлять – испытывать «удобство». В цеху – многотонные станки раз в неделю не будешь перемещать. Мозговой штурм и много вариантов на бумаге рационального размещения приветствуются.

На складе своя специфика на первом этапе. Не будешь же выставлять 5000 позиций для сортировки. Рассчитывайте по срокам, работа может удлиниться. Выделяйте дополнительные ресурсы.

Возможно, Вам будут интересны еще способы повышения производительности труда…

Еще больше информации можно почерпнуть из книг по бизнесу, подборка лучших в отдельной статье.

Как не надо внедрять 5 S

В любом деле должна быть мера. Перегибы могут сыграть в этом простом и полезном инструменте для повышения производительности, плохую роль. Четкий баланс между расхлябанностью и «творческим беспорядком» до хождения по линеечке.

Система 5с на производстве что это такое – примеры и практические рекомендации

Ошибки

  • Отсутствие поддержки со стороны руководителя, могут быть разные варианты – игнорирует, не поддерживает в своем кабинете, не участвует в работе. «Если менеджеры компании не могут реализовать систему «5S», значит, они не могут эффективно управлять». Майкл Вэйдер
  • Коллектив разбился на 2 лагеря, тот, кто прошел обучение и реализует, и тот, кто еще не обучился и скептически  настроен: «ну с.., посмотрим…»
  • Отсутствие лидера внедрения. Обязательно должен быть человек, наделенный полномочиями руководителя, который прошел обучение и активно пропагандирует, организует, обучает остальных и контролирует.

 

  • Навязывание жесткого единого стиля. Нельзя стирать индивидуальность, на каждом рабочем месте своя логика и свое удобство.  Не может быть одинаковым рабочее место, например, правши и левши.
  • Неумение работать с сопротивлением. В любом коллективе есть некий процент людей, которые будут говорить: «Мне и так удобно», «Я привык», «Я и так знаю, где все найти» и прочие негативные высказывания.
  • Система штрафов за несоблюдение 5С.

Однако, несмотря на перечисленные ошибки система 5С, очень эффективна. Шаги и этапы позволят экономить время и пространство, увеличивать производительность и  в конечном итоге, прибыль предприятия. Приходите на консультацию, разберем, как повысить рентабельность с помощью менеджмента.

Про не забывайте про 3 обязательные сопутствующие звена системы 5C:

Считаю, что система 5S применима во всех сферах деятельности, не только на работе, но и дома. Ведь ни одна хозяйка не расположит полочку со столовыми приборами у входа на кухню и внизу шкафа. Просто иногда привычка делать по-старому, не дает взглянуть на расположение вещей по иному. А 5С – это инструмент для улучшения качества работы и жизни.

Еще один огромный плюс организации работы с помощью описанной системы — огромная экономия времени. Подробнее о тайм-менеджменте для руководителя и не только, можно почитать в отдельной статье.

Надеюсь, в этой статье удалось рассказать про систему 5С на производстве  — что это такое с примерами. Дело за малым, берите и внедряйте!

Пишите комментарии, делитесь своим опытом, ставьте лайк, присоединяйтесь к нам  в социальных сетях. Возникшие вопросы,  присылайте сюда:   Центр заботы о клиентах

P.S. А те, кто хочет утроить мощность своего бизнеса:  скачайте мою бесплатную книгу – Рестайлинг твоего бизнеса

С верой в Ваш успех, Светлана Васенович

Система 5с на производстве что это такое – примеры и практические рекомендации

5S | UMP

Система 5S одна из самых известных методик Бережливого производства. 5S считается «основополагающим» понятием системы LEAN, поскольку она определяет стабильность производимых операций, необходимую для создания и поддержки непрерывных усовершенствований.

5 составляющих системы 5S являются важными элементами в создании рабочей стабильности, необходимой для создания и поддержания процесса непрерывного улучшения, которым озадачены многие предприятия.

Главная цель заключается в создании чистой, упорядоченной и безопасной среды. Среды, где есть место для всего и все необходимое находится на своем месте.

Система 5S помогает сократить отходы, установить правила и дисциплину необходимые для поддержания и постоянного улучшения своего рабочего места. Многие компании начинают свою программу преобразования именно с 5S, потому что она достаточно быстро помогает устранить некоторые из видимых затрат, а также структурировать и упорядочить успешное следование другим инициативам непрерывного усовершенствования. Результы ее внедрения видны быстро

В основе системы лежат 5 принципов:

1. СОРТИРОВКА

Первый шаг системы 5S заключается в определении того, что необходимо сохранить и от чего избавиться. Ненужные предметы помечают «красной меткой». Это делается путем сортировки всех инструментов и материалов на рабочих местах и хранения исключительно предметов первой необходимости. Все остальное удаляют из рабочей зоны, чтобы освободить рабочее место от помех и опасностей.

Для организации процесса вы можете использовать:

  • Ярлыки или бирки – Пометьте красным ярлыком неиспользуемые изделия и хранить их в определенном месте, чтобы сотрудники могли отсортировать и взять все, что по-прежнему необходимо. Любые предметы, не использовавшиеся в течение пяти дней, должны быть утилизированы.
  • Ленты для маркировки пола — Для обозначения зоны с предметами, помеченными «красными ярлыками», в которой сотрудники могут найти то, что будет выброшено через несколько дней.
  • Бланки протокола с красным ярлыком – Для отслеживания запасов, которые хранятся определенный срок и выбрасываются.
  • Фотокамеру – Для того, чтобы делать фотографии данной зоны «до и после». Это очень наглядный инструмент при всей своей простоте — увидеть произошедшие изменения на фотографиях! 

Лайфхак! Сортировать можно с использованием следующих принципов:

  • нужные всегда — материалы, которые используются в работе в данный момент;
  • нужные иногда — материалы, которые могут использоваться в работе, но в данный момент не востребованы;
  • ненужные — брак, неиспользуемые инструменты, тара, посторонние предметы. 

 

2. СОДЕРЖАНИЕ В ЧИСТОТЕ (СИСТЕМАТИЧЕСКАЯ УБОРКА)

Устраняя пыль, мусор, убирая источники загрязнения, проводя проверки оборудования вы повышаете уровень безопасности и производительность конкретного участка. Ваши рабочие места будут выглядеть как новые! И сотрудники будут с радостью приходить на работу. Каждый день…

Вы можете использовать:

  • Чистящие средства и хозяйственный инвентарь – Включая веники, совки, салфетки, обезжиривающие и чистящие средства для мытья разных поверхностей.
  • Щит для инструментов с контурами и маркировкой – Для хранения инвентаря.
  • Средства индивидуальной защиты (СИЗ) – Включая перчатки и защитные очки, чтобы защитить сотрудников от опасных чистящих средств и мусора.
  • Блокирующее оборудование – Для защиты работников от выпуска опасной энергии при выполнении очистки или технического обслуживания оборудования.
  • Сорбенты в форме салфеток для периодической уборки и устранения проливов — Для повышения эффективности процесса и в случае сбора масляных и химических веществ.

Лайфхак! Соблюдение рабочего места в чистоте и опрятности. Порядок действий:

  • разбить линию на зоны, создать схемы и карты с обозначением рабочих мест, мест расположения оборудования
  • определить специальную группу, за которыми будет закреплена зона для уборки.
  • определить время проведения уборки

 

3. СОБЛЮДЕНИЕ ПОРЯДКА

Пришло время найти способы сокращения источники отходов и ошибок на вашем объекте и сделать его визуально более наглядным. Легко? Не совсем. Стоит ли оно того? Определенно! Вы должны сосредоточиться на:

Организации оборудования:

Разработке мер безопасности:

  • Знаки безопасности – Для информирования сотрудников о любых опасностях на рабочем месте. 
  • Маркеры для труб – Для немедленного уведомления вас о том, что вам нужно знать о содержании труб, направлениях потока и уровне безопасности.  

Создании процедур:

  • Этикетки с указанием процедуры — Разместить информацию о процедурах не в папках, а на полу цехов! Где их видят сотрудники и могут использовать ежедневно.
  • Знаки безопасности – Разместить необходимую информацию по технике безопасности непосредственно в точке необходимости, что приводит к снижению затрат на профессиональную подготовку и повышению уровня безопасности. 

Установление стандартов качества продукта:

  • Ленты для маркировки пола – Для отметки полос движения, мест хранения, продуктов, которые должны быть проверены, для обеспечения качества и многое другое. 
  • Калибровочные этикетки – Для быстрого обнаружения отклонений в давлении или температуре с первого взгляда.  

Создание эффективного учета и подъемно-транспортного оборудования:

  • Магнитные этикетки для маркировки материалов – Для маркировки и организации пространства рабочих столов, полок, стеллажей, контейнеров, шкафов и транспортной тары. 
  • Показатели минимального и максимального уровней – Для определения ситуаций излишков запасов и точек, в которых запас должен быть заказан повторно. 

Лайфхак! Четыре правила расположения вещей, которые позволяют их быстро найти и использовать:

  • на видном месте;
  • легко взять;
  • легко использовать;
  • легко вернуть на место

4. СТАНДАРТИЗАЦИЯ ПРОЦЕССА 

Вы проделали хорошую работу, начав делать ваше рабочее место более бережливым. Теперь пришло время расширить свои усилия и создать практические приемы для сохранения данного стандарта компании. Это делается с помощью четких и последовательных функций и обязанностей, а также визуального контроля.

Вы можете использовать:

  • Доску для планирования заданий – Визуализировать приказы о последовательности заказов и указать задержки по работы или пропущенные сроки.
  • Графики и контрольные листы – Для показания того, какие сотрудники должны выполнять определенные задачи и когда эти задачи должны быть выполнены.
  • Контрольная доска для отслеживания количества запасов – Контролировать использование запасов и обеспечить быстрое положение.
  • Доски для оперативного бережливого менеджмента (УБМ) – Для отслеживания показателей и внедрения улучшений.
  • Визуальные средства показания безопасного состояния – Как правило, для определения того, открыты или закрыты ли клапаны или воздушные насосы для предотвращения несчастных случаев.  

 

5. СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ (ФОРМИРОВАНИЕ ПРИВЫЧКИ)

Не останавливайтесь сейчас! Вы сделали работу – теперь вам нужно сохранить ее результаты. Не останавливайтесь на достигнутом, дайте сотрудникам понять, что организация рабочего места является одним из главных приоритетов, и стремитесь к постоянному совершенствованию рабочего места.

Вы можете использовать:

  • Свой собственный принтер, материалы для этикеток и программное обеспечение для создания этикеток – Создавайте знаки, ярлыки и ярлыки по мере необходимости.
  • Графики линии поведения – Помогайте сотрудникам запомнить последовательности задач на основе стандартной диаграммы.
  • Профилактические задачи технического обслуживания – Поддерживать предупредительные показания технического обслуживания в соответствии с маркировкой вибрации и точками ультразвукового датчика.
  • Визуальные средства идентификации запасных частей – Для четкого определения правильных запасных частей.
  • Уроки и этикетки, посвященные одному пункту – Помогайте сотрудникам помнить об иногда упускаемых или важных частях процедуры.

 

 

 

 

Принципы и инструменты бережливого производства системы 5S

Система 5S – один из ключевых инструментов бережливого производства, направленный на повышение безопасности, эффективности и производительности труда на рабочем месте (рабочем пространстве). Благодаря своей простоте и эффективности часто является начальным этапом совершенствования производственной системы. При этом реализация данной методики формирует новую культуру производства, позволяющую качественно изменить организацию.

Название метода происходит от 5 шагов, каждый из которых начинается на “С”. Так как систему придумали в Японии, оригинальные названия читаются примерно так: Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke. Позже 5 этапов внедрения были переведены на английский: Sort, Straighten, Sweep, Standardize, Self-discipline, – и русский. Один из вариантов русского перевода: Сортировка, Самоорганизация, Сияние, Стандартизация, Совершенствование. Из-за наличия русского перевода этапов название системы можно встретить как в латыни (5S), так и русскоязычном варианте (5С).

Примечателен тот факт, что схожая система – CANDO (Clearing, Arrangement, Neatness, Discipline, Organization), – появившаяся в США намного раньше, чем 5S, в наши дни менее известна и распространена. По некоторым источникам, CANDO – один из тех принципов бережливого производства, которые основатель производственной системы Toyota позаимствовал во время визита на завод Ford.

Первый шаг системы 5S – Сортировка

На данном этапе все мероприятия сводятся к определению необходимых для работы инструментов и удалению всех ненужных, неисправных или неиспользуемых предметов. Для чего это делается? Для повышения безопасности на рабочем месте, стандартизации выполняемой работы – соответственно, повышения продуктивности и качества.

Практики бережливого производства называют этот шаг самым сложным, так как признавать ненужность предметов, которые долгое время находились под рукой, для большинства людей не так просто. В психологическом плане это требует отказа от привычного порядка, сформировавшегося за годы работы, и принятия нового, неизвестного, часто насаждаемого извне.

Для того, чтобы преодолеть сопротивление на этом этапе, чаще всего прибегают к трем приемам:

  1. Проводят обучение принципам бережливого производства и системы 5S.
  2. Вовлекают сотрудников в процесс реализации системы 5S на их непосредственных рабочих местах.
  3. Создают зону “красных меток” (Red Tag Area) – карантин для предметов, которые не используются на рабочем месте ежедневно, однако по тем или иным причинам не могут быть удалены немедленно.

Второй шаг системы 5S – Самоорганизация или систематизация

Как говорят практики бережливого производства: “всему свое место, и все на своих местах”. Данный этап нацелен на максимально рациональное размещение необходимых для работы предметов в рабочем пространстве. Чем чаще используется предмет, тем ближе и доступнее он должен быть расположен. Чем реже – тем больше шансов найти его за пределами рабочего места, например, в шкафу или на общем стенде.

Зачем это делается? Опять же, безопасность, продуктивность и качество. Удобно расположенный предмет обеспечит эргономику рабочего места и целевое применение. Те же инструменты, которые используются реже, следует разместить в поле общего доступа, что существенно сократит их необходимое количество.

Основные приемы данного этапа системы 5С – различные варианты визуализации: маркировка, зонирование, оконтуривание, метод “теней” и т.д.

Третий шаг системы 5S – Сияние или содержание в чистоте

Данный этап направлен на создание условий для поддержания чистоты рабочего пространства. Разумеется, это подразумевает уборку и чистку. Но на этом третий шаг внедрения системы 5С не завершается. Необходимо установить источники загрязнения – понять причины и разработать план мероприятий по их устранению.

Также на данном этапе разрабатываются графики и стандарты уборки (кто, как часто и чем проводит уборку?), а также обеспечивается необходимых для этих целей инвентарь.

Четвертый шаг системы 5S – Стандартизация

Стандартизация предполагает меры по закреплению и удержанию достигнутых результатов. Для этих целей разрабатываются организационные стандарты, которые в лаконичной и визуализированной форме закрепляют правила относительно обустройства, визуализации, уборки, зонирования и других параметров рабочих мест.

Кроме того, настоящий этап предусматривает создание системы контрольных механизмов, чаще всего аудитов 5С. Для чего это делается? Чтобы предотвратить постепенное “скатывание” системы к первоначальному состоянию.

Пятый шаг системы 5S – Совершенствование

Как проще всего обеспечить удержание полученных результатов? Только непрерывно совершенствуя рабочее пространство усилиями всех сотрудников: каждый сотрудник, каждый день, всюду!

На данном этапе применяют следующее:

  • Обеспечивают информирование персонала о состоянии процесса развертывания системы 5S, результатах аудитов, выявленных проблемах и т.д.
  • Обеспечивают интеграцию системы 5S и системы подачи предложений по улучшениям.
  • Обеспечивают интеграцию системы аудитов 5S и премирования сотрудников.

Что такое 5S? Система 5S. Система 5с

Что такое система 5S

Что такое 5S? Система 5S. Система 5сСистема 5S – это система организации рабочего места, которая позволяет значительно повысить эффективность и управляемость операционной зоны, улучшить корпоративную культуру, повысить производительность труда и сохранить время. Это первый шаг на пути к созданию бережливого предприятия и применению других инструментов системы менеджмента компании Toyota.

Краткая история системы 5S

В Японии системный подход к организации, наведению порядка и уборке рабочего места возник в послевоенный период, точнее, к середине 50-х годов ХХ века. В то время японские предприятия были вынуждены работать в условиях дефицита ресурсов. Поэтому они разработали для своего производства метод, при котором учитывалось все и не было места никаким потерям.

Первоначально в японской системе было только 4 действия. Слова, обозначающие эти действия, в японском языке начинаются с буквы «S»:

  • Seiri (整理)– Sorting – сортировка.
  • Seiton (整頓) – Straighten or Set in Order –рациональноерасположение.
  • Seiso (清掃) – Sweeping – уборка.
  • Seiketsu (清潔) – Standardizing – стандартизация работ.

Позже добавилось пятое действие, его назвали Shitsuke (躾) – Sustaining – поддержание достигнутого и совершенствование, и оно завершило цепочку элементов, которые теперь известны как 5S.

Сейчас система 5S обладает фундаментальной мощью для того, чтобы изменять рабочие места и вовлекать в процесс улучшений всех работников.

В систему 5s входят пять действий:

1) Сортировка – означает, что вы высвобождаете рабочее место от всего, что не понадобиться при выполнении текущих производственных операций.

Рабочие и руководители часто не имеют привычки избавляться от предметов, которые больше не нужны для работы, сохраняя их поблизости «на всякий пожарный случай». Обычно это приводит к недопустимому беспорядку или к созданию препятствий для перемещения в рабочей зоне. Удаление ненужных предметов и наведение порядка на рабочем месте улучшает культуру и безопасность труда. Чтобы более наглядно продемонстрировать, сколько лишнего скопилось на рабочем месте, можно на каждый предмет-кандидат на удаление из рабочей зоны повесить красный ярлык (флажок).

Все сотрудники вовлекаются в сортировку и выявление предметов, которые:

  • должны быть немедленно вынесены, выброшены, утилизированы;
  • должны быть перемещены в более подходящее место для хранения;
  • должны быть оставлены и для них должны быть созданы и обозначены свои места.

Необходимо чётко обозначить «зону красных ярлыков» предметов с красными флажками и тщательно её контролировать. Предметы, остающиеся нетронутыми свыше 30 дней, подлежат переработке, продаже или удалению.

2) Рациональное расположение – означает определить и обозначить «дом» для каждого предмета, необходимого в рабочей зоне. Иначе, если, например, производство организовано по сменам, рабочие разных смен будут класть инструменты, документацию и комплектующие в разные места. В целях рационализации процессов и сокращения производственного цикла крайне важно всегда оставлять нужные предметы в одних и тех же отведённых для них местах. Это ключевое условие минимизации затрат времени на непродуктивные поиски.

3) Уборка (содержание в чистоте) – значит обеспечить оборудованию и рабочему месту опрятность, достаточную для проведения контроля, и постоянно поддерживать её.
Уборка в начале и/или в конце каждой смены обеспечивает немедленное определение потенциальных проблем, которые могут приостановить работу или даже привести к остановке всего участка, цеха или завода.

4) Стандартизация – это метод, при помощи которого можно добиться стабильности при выполнении процедур первых трех этапов 5S – значит разработать такой контрольный лист, который всем понятен и прост в использовании. Продумать необходимые стандарты чистоты оборудования и рабочих мест, и каждый в организации должен знать, как это важно для общего успеха.

5) Совершенствование – означает то, чтобы выполнение установленных процедур превратилось в привычку

Мероприятия, лежащие в основе 5S (сортировка, рациональное расположение, уборка, стандартизация и совершенствование), абсолютно логичны. Они представляют собой базовые правила управления любым продуктивно работающим отделом. Однако именно системный подход, который система 5S применяет к этим мероприятиям, и делает ее уникальной.

См. также:

 Что такое 5S. Система 5S. Система 5с